Как и большинство крупных машиностроительных предприятий России, ОАО «МСЗ» имеет мощную энергетику, ориентированную на выпуск большого количества качественной продукции, поставляемой для нужд отечественной промышленности и на экспорт.

 

Снабжение предприятия сжатым воздухом, который используется в технологических целях для систем пневмоавтоматики, пневмоприводов, пневмоинструмента и т.д, осуществляется централизованно от компрессорной станции, расположенной на территории завода. Сжатый воздух – один из самых дорогих энергоносителей, но в производстве без него не обойтись.

 

Со временем стало очевидным, что существующая система воздухоснабжения не совершенна, не отвечает требованиям производства и не соответствует требуемым качествам. Были проработаны различные варианты. В итоге выбор пал на проект по децентрализации системы воздухоснабжения путем установки индивидуальных компрессорных установок.

 

Первые такие установки установлены и уже работают в цехе №52. Подробно об этом рассказал ответственный за энергохозяйство цеха Михаил Копоров.

 

По словам Михаила Копорова, на момент обследования компрессорная станция и системы воздухоснабжения предприятия были переданы в аренду ООО «Элемаш-ТЭК», у которого ОАО «МСЗ» покупает сжатый воздух. Коммерческий учет потребления сжатого воздуха на предприятии у потребителей отсутствует и расчет с ООО «Элемаш-ТЭК» осуществляется по расчетному методу в соответствии с установленной мощностью воздухопотребляющего оборудования.

 

Общая протяженность наружных трубопроводов сжатого воздуха составляла около 16 км. Потери при транспортировке сжатого воздуха по трубопроводам составляют более 30%. Обслуживающий персонал компрессорных станций составляет 10 человек и дополнительно по 3–5 человек в цехах. Воздух подается с 6 из 9 компрессоров, которые уже морально устарели и физически изношенны. 3 компрессора выведены из эксплуатации. В целом это большая и непростая в эксплуатации система.

 

Максимальное потребление предприятием сжатого воздуха, до начала установки индивидуальных компрессоров, составляла около – 10000 м3/час. В рамках модернизации и усовершенствования производств изменились режимы энергоснабжения предприятия, в том числе и режим работы центральной компрессорной станции. Компрессоры, предназначенные для работы в режиме непрерывной круглосуточной работы, к настоящему времени перестали выдерживать такие нагрузки, участились случаи отказов и аварий.

 

«Проект децентрализации начался в 2011 году. Перед установкой компрессоров в нашем цехе №52 была проведена очень большая работа по проектированию: надо было рассчитать общее потребление, заложить всевозможные риски, дублирования и т.д. В итоге остановились на шведском компрессоре «Atlas Copco», – отметил Михаил Копоров. – Компрессоры работают в автоматическом режиме, для них не нужно содержать целый штат операторов. Есть дисплей, куда выводятся все параметры работы, все неисправности, время ремонта и сроки плановых осмотров и профилактик. Немаловажно, что эти компрессоры обладают надежностью и большими межсервисными интервалами и работают не один десяток лет.

 

Электронные датчики, установленные в ключевых местах компрессора, передают встроенному микропроцессору информацию о температуре и давлении. Микропроцессор непрерывно контролирует состояние всей компрессорной системы по получаемым данным, автоматически регулирует и управляет компрессором, обеспечивая оптимальную производительность и экономичность. За счет минимизации времени холостого хода по оценке специалистов достигается экономия энергии до 10–20%. Система Elektronikon заранее напоминает о необходимости техобслуживания и помогает его планировать. Результатом использования регулятора Elektronikon является сокращение потребления энергии, уменьшение износа, увеличение интервалов времени между обслуживанием.

 

С октября этого года мы отключились от общей системы. В нашем подразделении установили 10 компрессоров. Помимо постоянно работающих есть еще и резервные компрессоры. Можно сказать, что мы прошли все этапы от проектирования, монтажа, наладки, пуска и сдачи в эксплуатацию – претензий и нареканий к системе у нас нет. После проведения технических мероприятий объем потребления сжатого воздуха сократился в 2–3 раз. Раньше его потребление считалось путем вычислений. Теперь мы вырабатываем столько, сколько нам нужно. Эти установки хороши тем, что у них электродвигатели с частотным регулированием. Они работают на ту мощь, которая нужна (старые компрессоры работали на 100%). Если потребления воздуха нет, то автоматика сама останавливается и ждет, пока не возникнет потребности в сжатом воздухе. Соответственно, мы значительно экономим электроэнергию.

 

Чтобы выработать сжатый воздух, его необходимо подготовить, чтобы в нем не было никаких посторонних примесей. Использование некачественного воздуха может слишком дорого обойтись предприятию. Поступая в инструменты, машины и измерительные приборы, сжатый воздух низкого качества чаще становится причиной аварий, что требует работ по ремонту и замене оборудования. Кроме расходов на устранение последствий повреждений, простои, возникшие в результате ремонта, и задержки выпуска продукции зачастую обходятся дороже любого ремонта.

 

Инвестиции в эффективное оборудование для обработки воздуха приносят твердый доход: это оборудование радикально снижает уровень загрязнения воздуха, предотвращая коррозию в трубопроводах, повреждения пневматического оборудования и порчу продукции.

 

Помимо установки компрессоров мы пошли еще дальше. При работе компрессора выделяется тепло порядка +50 С. Мы предложили использовать это тепло для отопления помещений. Сейчас у нас сделана система вентиляции, и в зимнее время мы можем отапливать помещение, экономя на теплоносителях. Также при работе компрессора выделяется конденсат. Эту воду мы пускаем на технические нужды, в частности на подпитку системы оборотного водоснабжения, экономя техническую воду. Дополнительная экономия может быть получена и на системах подготовки воздуха и за счет отказа от обслуживающего персонала. Новый тип компрессоров компактный, с пониженным шумом.

 

Уже по первому году работы видно, что мы не ошиблись».

 

Светлана Васильченкова

 

*

 

Комментирует Владимир Горшков, главный энергетик ОАО «МСЗ»:

 

- В рамках реализации «Программы энергосбережения и повышение энергоэффективности» мы реализуем одно из направлений – это децентрализация центральной заводской компрессорной станции. Мы подобрали компрессоры высокого класса – «Atlas Copco». По «МСЗ» на 100% были разработаны проекты, и сейчас где-то на 70% реализована закупка компрессоров, монтаж и пуско-наладка. Оставшиеся 30% – это в основном цеха вспомогательного производства.

 

В цехах, где установлены компрессоры, система воздухоснабжения уже отключена от центральной станции, и мы проходим тестированную обкатку оборудования. То есть, проводим мониторинг уровня потребления электроэнергии этими новыми компрессорами, определяем, какого качества и в каких объемах цехам необходим сжатый воздух. Мы рассматриваем все варианты, в том числе и с разбивкой по сменам, чтобы, например, в обед мы могли снижать или переводить компрессор в ждущий режим, потому что благодаря частотному регулятору, в зависимости от нагрузки двигатель развивает ту мощность, которой достаточно для выработки необходимого объема сжатого воздуха. Это влечет за собой снижение затрат, и экономия уже в 2015 году от частичного ввода в эксплуатацию компрессоров составит порядка 18 млн руб.

 

В 2015 году мы планируем завершить все проекты. В основном это будет касаться наших дочерних организаций. Чтобы полностью уйти от центральной компрессорной станции, мы должны отсоединить от неё всех потребителей. В планах 2016 года полная остановка компрессорной станции. Мы письменно предупредили всех сторонних потребителей, чтобы они были готовы к этим изменениям.

 

P.S. Традиционно 22 декабря мы отмечаем свой профессиональный праздник – День энергетика. Трудно представить работу любого предприятия без энергетических служб. Энергетики – это энтузиасты своего дела, всецело отдающиеся любимой работе. Желаю всем энергетикам нашего завода, дочерних обществ получать от нашей работы, так необходимый везде и всегда, только положительные эмоции. Крепкого Вам и Вашим близким здоровья, домашнего уюта, тепла и света.

 

Комментирует Юрий Мишин, заместитель генерального директора по проектам Госкорпорации «Росатом»:

 

- Мероприятия по повышению энергоэффективности проводятся в соответствии со сводной программой «Энергосбережение и повышение энергоэффективности» организаций Госкорпорации Росатом, разработанной и реализуемой ООО «Центр энергоэффективности ИНТЕР РАО ЕЭС». ОАО «МСЗ» достигло впечатляющих результатов в достижении поставленных показателей. В течении 2011–2013 гг. на предприятии был проведен комплекс работ, направленных на повышение энергоэффективности – модернизация систем освещения, замена силовых трансформаторов, установка конденсаторных устройств и реконструкция систем воздухоснабжения, установка ЧРП, создание автоматизированных систем АСУ ТП и АИИС УЭ.

 

В результате, по итогам 2013 года, экономия средств по энергоресурсам по сравнению с 2009 годом составила почти 33%, что намного превышает плановые показатели для предприятий атомной отрасли, а также средний показатель по предприятиям Топливной компании «ТВЭЛ», который в 2013 году составил 24,4%.

 

 

*

 

Материалы предоставлен отделом по связям с общественностью ОАО «Машиностроительный завод».

 

Справка. Открытое акционерное общество «Машиностроительный завод» (ОАО «МСЗ») – одно из крупнейших промышленных предприятий страны. ОАО «МСЗ» входит в структуру Топливной компании «ТВЭЛ» Госкорпорации «Росатом» и является одним из ведущих мировых производителей и поставщиков ядерного топлива для атомных электростанций. Кроме того, предприятие выпускает топливо для исследовательских реакторов и реакторных установок судов морского флота.