В прошлом году на отраслевом форуме «Лидеры ПСР: передовой опыт» были подведены итоги III этапа ежегодного Конкурса предложений по улучшениям и проектам по реализации ПСР среди специалистов ГК «Росатом». В номинации «Лучший проект по повышению эффективности производства» победил проект ОАО «МСЗ» «Повышение эффективности производства органов регулирования системы управления защиты реакторов типа РБМК», с презентацией которого выступил начальник участка по изготовлению ПЭЛ и ОР СУЗ цеха №91 Машиностроительного завода Владимир Дубовицкий.

 

Мы пообщались с Владимиром о том, почему был выбран такой проект, легко ли далась победа.

 

- Владимир, это ваше первое участие в таком конкурсе?

 

- В 2011 году, будучи работником твэльного производства, я принимал участие в этом конкурсе. Тогда мы заняли второе место с проектом «Оптимизация производства ТВЭЛ для реакторов ВВЭР-1000». Но хотелось добиться больших успехов, поэтому в 2013 году  вместе с коллегами (в основном это лидеры малых групп и работники  участка КРО) мы заявили на участие в конкурсе проект «Повышение эффективности производства органов регулирования системы управления защиты реакторов типа РБМК». Над этой темой работали все без исключения. В свою очередь я представил презентацию нашей работы на форуме, в рамках которого как раз проводился III этап конкурса, где она заняла первое место.

 

- Что представлял собой конкурс?

 

- Этот ежегодный конкурс проводится среди всех предприятий ГК «Росатом». Мы выиграли за счет того, что наш проект максимально приближен к производству, изделиям, которые мы изготавливаем, которые стоят в реакторах. Еще немаловажный плюс заключался в том, что наша работа была многогранной: мы просчитали загрузку персонала через проведение стандартизированной работы, переместили оборудование для минимизации транспортировок изделия с помощью ГПМ, организовали рабочие места по системе 5С. В рамках проекта были внедрены 5 рационализаторских предложений и более 50 предложений по улучшениям.

 

На защиту проекта давалось всего 5 минут, а рассказать хотелось очень много. Я выступал последним, поэтому у меня была возможность скомпоновать и максимально сократить свое выступление. К тому же пригодился опыт, который я получил во время участия в конкурсе в 2011 году. В итоге я уложился во временные рамки, что было оценено жюри. Думаю, главное, что легло в основу нашей победы – это то, что нам удалось вовлечь в процесс реализации проекта рабочий персонал. То, что мы смогли реализовать проект при непосредственном активном участии рабочих – это огромный вклад в нашу общую победу. Конечно же, необходимо отметить вклад в работу заместителя начальника цеха Дмитрия Санникова, технологического бюро во главе с Сергеем Филатовым, службу УТОП, экономиста цеха Светлану Булатову и других сотрудников цеха № 91 и служб завода, помогавших реализовывать проект.

 

- У вас действительно выстроена некая вертикаль управления?

 

- Можно сказать, что так. Мастера решают достаточно серьезные проблемы, связанные с организацией производства и т.п. Они получают сменное задание, а дальше лидеры малых групп ранжируют задание по бригаде, в ходе работы они же самостоятельно решают возникающие вопросы. В итоге у мастеров высвобождается больше времени на занятие более сложными проблемами и проектами. Например, каждый мастер взял в разработку по два проекта на каждое полугодие 2015 года.

 

Вообще я считаю большим везением то, что у нас очень молодой цех, в частности мой участок. У молодых нет стереотипов, поэтому из них можно лепить хороших специалистов, которые требуются именно нам. При этом у нас в цехе есть костяк уже из опытных работников, которые раньше трудились в цехе № 4. Эти люди в свое время, после закрытия участка по производству кальция, прошли через увольнение и понимают, что надо постоянно развиваться, искать новые заказы, интересные подходы к работе и т.д. Среди них есть работники зрелого возраста, которые по активности не уступают молодежи, они подают предложения по улучшениям, наводят порядок на своих рабочих местах согласно системе 5С, разрабатывают стандарты. Например, это прессовщик на участке изготовления стержней быстрой аварийной защиты Виктор Свинтинский, на счету которого порядка 10 предложений по улучшению за 2014 год. Все они внедрены в производстве. Также он организовал свое рабочее место по системе 5С и разработал стандарт. Еще на нашем участке работают Руслан Савин, Михаил Щепарев, которые освоили за время работы в цехе несколько смежных профессий. Сейчас они являются термистами 6 разряда, прессовщиками 4 разряда, токарями 4 разряда, дефектоскопистами и слесарями механосборочных работ. Осталось только научиться сварке изделий, и они смогут закрывать операции целого участка, то есть заменять любого работника при необходимости. В целом на нашем участке очень высокая взаимозаменяемость.

 

- Когда вы занимались реализацией проекта, победившего на конкурсе, какие цели ставили перед собой, чего хотели достичь?

 

- Основные цели, которые мы ставили перед собой – это провести стандартизацию рабочих мест. Были оценены временные факторы проведения всех операций, касающиеся этого участка, что в итоге повлияло на загрузку операторов. Нам удалось высвободить людей, силы которых мы направили на освоение новых заказов и направлений. Это показало, что мы не ищем работников извне, а обходимся своими силами.

 

Мы снизили НЗП в потоке. Если раньше у нас было порядка 25 изделий, а они крупногабаритные, их перемещение – это затраты лишнего времени и вообще достаточно трудоемкая операция. По требованиям безопасности выполнять ее можно только втроем с помощью грузоподъемного механизма (ГПМ). Мы довели НЗП до 5 и минимизировали все операции, выполняемые с помощью ГПМ. Если раньше мы транспортировали гильзу порядка 8-9 раз с помощью ГПМ, то сейчас мы совершаем всего лишь два перехода, которые требуют помощи кранной балки. Все остальные перемещения изделия производятся с помощью роликовых опор, либо вручную.

 

Еще мы с помощью 5С привели в порядок рабочие места. Некоторым сотрудникам было тяжело расставаться, например, с любимой тумбочкой и т.д. Но в итоге люди поняли, что если нет места, где можно намусорить, то и мусора не будет. Конечно, нам где-то пришлось побороться, а где-то люди сами организовывали свои рабочие места. Как бы там ни было, главное то, что мы вовлекли работников в этот процесс, и каждый делал свое место удобным именно для себя. Может не все получилось идеально, как прописано в стандарте по 5С, но основные шаги сделаны и есть результат.

 

- Какие рабочие места преобразились после наведения порядка по 5С?

 

- У нас теперь есть самые значимые и красивые рабочие места – это рабочее место токаря Алексея Васильева, где происходит расточка фланца гильзы. Это участок сборки, где у нас трудятся слесаря механосборочных работ Радик Бикташев, Николай Литенков, Никита Горшков и лидер МГ Дмитрий Мырочкин. Ребята навели порядок на верстаках, внутри верстаков, разложили весь инструмент и меритель, не использовали никаких дополнительных средств. Они брали вспомогательные материалы от комплектующих, которые приходят в цех.

 

- Насколько коллеги активно принимают участие в разработке различных проектов в рамках ПСР?

 

 - С прошлого года на моем участке работают 5 лидеров малых групп, то есть это 5 бригад, которые взяли на себя определенные заказы. Все они подключились к нашему общему проекту, находили время руководить производством у себя и помогать участку КРО. Плюс сам персонал участка принимал в этой работе активное участие. Когда в 2013 году цех только открылся, ПСР занимались в основном начальник участка, начальник цеха, мастера, технологи. Работники видели, что от этой деятельности есть эффект, и потянулись со своими предложениями, и в итоге все это вылилось в хороший проект.

 

- Заняв первое место в конкурсе, вы успокоились, или есть еще непокоренные вершины?

 

- У нас много перспектив развития. Нами еще не покорены вершины, предлагаемые Топливной компанией «ТВЭЛ». По итогам 2013 года наши два проекта в дивизионном конкурсе заняли II и IV места. В 2015 году у нас на участке открыто 6 проектов. Два из них у меня и по два проекта – у мастеров. Один из моих проектов будет по регенерации. В 80-е гг. на заводе делались изделия для реактора АЭСТ-500. Твэлы регенерировали, осталась пэльная составляющая. У нас есть мысли по оценке возможности повторного использования порошка карбида бора. Если у нас все получится, то экономический эффект от реализации этого проекта составит порядка 10 млн рублей.

 

Второй проект касается повышения эффективности рабочих на участке КРО. Мы хотим внедрить на участке «супермаркет» по комплектующим, то есть на каждом участке будет небольшая ячейка для хранения их суточного запаса. Кладовщик вместе с транспортировщиком два раза в день будут объезжать цех на специальной тележке, и, если где-то чего-то не хватает, дополнять недостающие детали. В итоге рабочие будут тратить больше времени именно на изготовление изделий, нежели на поиск и получение комплектующих. Надеюсь, как минимум один проект мы обязательно заявим на конкурс в ТК «ТВЭЛ». Конечно же, будем заниматься плановой работой, развиваться внутри участка, цеха.

 

Проекты можно развивать дальше, ведь идеального состояния вообще не существует. Производство работает, поэтому будем совершенствоваться дальше.

 

Светлана Васильченкова

 

 

*

 

Материалы предоставлен отделом по связям с общественностью ОАО «Машиностроительный завод».

 

Справка. Открытое акционерное общество «Машиностроительный завод» (ОАО «МСЗ») – одно из крупнейших промышленных предприятий страны. ОАО «МСЗ» входит в структуру Топливной компании «ТВЭЛ» Госкорпорации «Росатом» и является одним из ведущих мировых производителей и поставщиков ядерного топлива для атомных электростанций. Кроме того, предприятие выпускает топливо для исследовательских реакторов и реакторных установок судов морского флота.